ERP即 企业资源计划 (Enterprise Resource Planning)，由美国 Gartner Group 公司于1990年提出。
ERP系统是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。
ERP中三大订单CO、PO、MO的意思分别如下：
CO：客户订单,或销售订单
PO：采购订单
MO：生产订单
ERP—企业资源计划（Enterprise Resource Planning）. []
20 世纪90 年代MRP-II 发展到了一个新的阶段：ERP（EnterpriseResourcePlanning—企业资源计划）
企业的所有资源简要地说包括三大流：物流、资金流、信息流，ERP 也就是对这三种资源进行全面集成管理的管理信息系统。概括地说，ERP 是建立在信息技术基础上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业所有资源信息，为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。
MRPⅡ—制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）.
1977 年9 月，由美国著名生产管理专家奥列弗·怀特（Oliver W·Wight ）提出了一个新概念——制造资源计划（Manufacturing Resources Planning），称为MRP-II 。
MRP-II 是对制造业企业资源进行有效计划的一整套方法。它是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。
MRP—物料需求计划(Material Requirements Planning).
MPS—主生产计划(Master Production schedules).
主生产计划（Master Production Schedule ，简称MPS ）是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
通常主生产计划是根据客户合同（订单）和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。MPS 最终将可作为生产部门执行的目标，并成为考核工厂服务水准的依据。在MRP 系统中，主生产计划是作为驱动的一整套计划数据，反映企业打算生产什么，什么时候生产以及生产多少。主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。
MTO—订货生产（Make-to-Order）.
如特殊医疗器械、模具等生产企业，当最终产品和主要的部件、组件都是顾客订货的特殊产品时，这些最终产品和主要部件、组件的种类比它们所需的主要原材料和基本零件的数量可能要多得多。在这种情况下，类似于组装生产，主生产计划（MPS ）也可能是以主要原材料和基本零件为对象来制定的。
MTS—备货生产（Make-to-Stock）. 其中的最终产品是对于企业来说最终完成的要出厂的产品，但实际上，这主要是指大多数“备货生产型”的企业而言。在这类企业中，虽然可能要用到多种原材料和零部件，但最终产品的种类一般较少，且大都是标准产品，这种产品的市场需求的可靠性也较高。因此，通常是将最终产品预先生产出来，放置于仓库，随时准备交货。
BOM—物料清单或产品结构表（Bill of material）.
BPR—企业业务流程重组（Business process Reengineering）. 业务流程重组就是重新设计和安排企业的整个生产、服务和经营过程，使之合理化。通过对组织原来生产经营过程的各个方面、每个环节进行全面的调查研究和细致分析，对其中不合理、不必要的环节进行彻底的变革。
DRP (Distribution Resource Planning)–分销资源计划是分销需求计划的延伸部分，涉及分销系统中的关键资源（如仓储空间、劳动力、货币资金、运输工具等等）的计划。
JIT (Just-in-time)–准时制生产指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念。它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动。只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始的各个在制品生产阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。准时制生产的主要思想有：尽可能地减少库存；产品质量追求零缺陷；通过缩短调整准备时间、等待队列长度，减少批量等来压缩提前期等等。
IM—库存管理（Inventory Management）.
PAC—生产作业控制（Production Activity Control）.
PP—生产计划大纲（Production Planning）.
POQ—周期订货法（Period Order Quantity）.
HR—人力资源计划（Human Resources）.
SD–分销管理(Sales And Distribution).
SOP—销售与运作规划（Sales and Operations Planning）.
SS—安全库存（Safety Stock）. 安全库存：是一种额外持有的库存，它作为一种缓冲器用来补偿在订货提前期内实际需求超过期望需求量或实际提前期超过期望提前期所产生的需求。
L/T—提前期（Lead Time）.
LLC—低层码（Low-Level Code）.
SFC—车间作业控制（Shop Floor Control）.
RCCP—粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning）.
CRP—-能力需求计划（Capacity Requirements Planning）. 确定为完成生产任务具体需要多少劳力和机器资源的过程。在MRP 系统中，已下达的车间订单和计划订单是能力需求计划的输入。能力需求计划将这些订单转换成不同时区、不同工作中心上的工时数。有时会出现这样的情况，粗能力计划分析认为企业的现有生产能力足以完成主生产计划，而能力需求计划经过更细致的分析，得出在某些时段生产能力不足的结论。
ECN—设计变更通知（Engineering change notice）.
ECO—设计变更通知（Engineering change Order）.
ETO—专项生产（Engineer-to-Order）.
FOQ—固定批量法（Fixed Order Quantity）. 一种批量订货方法，每次订货时都采用预先确定的同样数量。
EOQ (Economic Order Quantity)–经济订货批量 是固定订货批量模型的一种，可以用来确定企业一次订货（外购或自制）的数量。当企业按照经济订货批量来订货时，可实现订货成本和储存成本之和最小化。
FG—成品(Finished Goods )
RM– -原材料(Raw Materials )
I/O–（Input/Output Control ）投入/产出控制
KPI–（Key Performance Indicator ）关键业绩指标
OA—(Office Automation) 办公自动化
EAM–（Enterprise Assets Management ）企业资产管理
WMS–（Warehouse Management System）仓库管理系统
Win-Win—共赢
TCO–（Total Cost Ownership）总体拥有成本
RTE–（Real-time Enterprise）实时企业
EIP–（Enterprise Information Portal ）企业信息门户
MIS–(management information system) 管理信息系统
KM–(knowledge management) 知识管理
SCM–(supply chain management) 供应链管理
EAI–(enterprise application integration) 企业应用集成
BSC–(Balanced Score Card) 平衡记分卡
CO –(Customer Order) 客户订单
ETO–(Engineer To Order) 工程生产
FCS–(Forecast) 预估
IPQC–(In-Process Quality Control 制程质量管理)
IQC–(Incoming Quality Control) 进料质量管理
ISO–(International Organization for Standardization) 国际标准组织
OQC–(Out-going Quality Control) 出货质量管理
PDCA–(Plan-Do-Check-Action)PDCA 管理循环
QA–(Quality Assurance) 质量保证
QC –(Quality Control) 质量管理
QCC–(Quality Control Circle) 品管圈
QE –(Quality Engineering) 质量工程
SFC–(Shop Floor Control) 现场控制
SO–(Sales Order) 订单
WIP–(Work In Process) 在制品
Account Payable—应付款
Account Receivable—应收款
Address Book—地址名册
Agreement—协议
ABC Classification–ABC 分类法/对于库存的所有物料，按照全年货币价值从大到小排序，然后划分为三大类，分别称为A 类、B 类和C 类。A 类物料价值最高，受到高度重视，处于中间的B 类物料受重视程度稍差，而C 类物料价值低，仅进行例行控制管理。ABC 分类法的原则是通过放松对低值物料的控制管理而节省精力，从而可以把高值物料的库存管理做得更好。
Actual Capacity–实际能力
Alternative Routine–替代工序/
Available Material–可用材料
Available Inventory–可达到库存/
Available Stock–达到库存
Actual Unit Cost—实际单位成本
Activity Based Costing—ABC 成本法
Agile Manufacturing—敏捷制造
Acquisition Cost–定货费
Assemble-To-Order–定货组装
Automated Storage/Retrieval System(AS/RS)–自动化仓储系统
Activity Cost Pool–作业成本集
Available To Promise(ATP)–可供销售量
American Production and Inventory Control Society.Inc.(APICS)–美国生产与库存管理系统
Advanced Manufacturing Technology(AMT)–先进制造技术Anticipation Inventory–预期储备
Batch—批量
Back flush–倒冲法根据已生产的装配件产量，通过展开物料清单，将用于该装配件或子装配件的零部件或原材料数量从库存中冲减掉。
Batch Process—批流程
Bill of Lading–提货单
Buyer—采购员
Back Scheduling–倒排计划
Bill Of Resource(BOR)–资源清单
Business Plan–经营规划
Bottleneck–瓶颈资源(工序)
Back Order–脱期定单
Backlog–拖欠定单
Bucketless System–无时段系统
Continuous Process—连续流程
Customer Relationship Management—客户关系管理
Cumulative Lead Time—累计提前期
Cost Method—成本方法
Current Unit Cost—当前单位成本
Contract—合同
Closed Loop MRP–闭环物料需求计划
Cycle Counts—循环盘点一种库存盘点方法。库存按计划定期盘点，而不是一年才盘点一次。例如，某种物料的库存达到订货点时，或新物料到库时都可以进行盘点。也可以事先订立某种一贯的盘点原则，比如对价值高并且流动快的物料多盘点；对价值低或流动慢的物料少盘点。最有效的周期盘点制度要求每个工作日清点一定数目的物料。周期盘点最主要的目的是发现那些疵点存货（如：存在数量、质量、规格、日期等等方面的问题），进而追究其原因，最终消除导致问题产生的根本因素。
Carrying Cost –保管费
Cost Roll-Up–成本滚动计算法
Costed BOM–成本物料单
Cost Of Stockout –短缺损失
Critical Path Method–关键路线法
Computer-Aided Process Planning(CAPP)–计算机辅助工艺设计Computer-Aided Software Engineering(CASE)–计算机辅助软件工程Computer-Aided Design–（CAD）计算机辅助设计
Computer-Aided Manufacturing(CAM)–计算机辅助制造
Computer Integrated Manufacturing System(CIMS)–计算机集成制造系统Critical Ratio–紧迫系数
Component–子件/组件
Cost Driver Rate–作业成本发生因素单位费用
Cost Driver–作业成本发生因素
Customer Deliver Lead Time –客户交货提前期
Cumulative Lead Time –累计提前期
Continuous Process –连续流程
Customer Oriented Manufacturing Management System(COMMS)–面向客户制造管理系统
Capacity Level–能力利用水平
Capacity Management–能力管理
Capacity Requirements Planning –能力需求计划
Current Standard Cost –现行标准成本
Date Available–有效日期
Date Changed–修改日期
Date Closed–结束日期
Date Due–截止日期
Date in Produced–生产日期
Date Inventory Adjust–库存调整日期
Date Obsolete–作废日期
Date Required–需求日期
Date Received–收到日期
Date Released–交付日期
Date to Pull–发货日期
Disbursement List–发料单
Dependent Demand—相关需求
Distributed Control System(DCS)–分布式控制系统
Distributed MRP(DMRP)–分布式
MRP Distribution Resource Planning(DRP)–分销资源计划
Distribution Requirements Planning–分销需求计划
Demonstrated Capacity–纪实能力
Decision Support System –决策支持系统
Dispatch List–派工单
Days Offset–偏置天数
Demand Management — 需求管理
Demand Time Fence(DTF) –需求时界
Demand Cycle — 需求周期
Drop Shipment– 直运
Discrete Manufacturing—离散生产
Electronic Data Interchange(EDI)–电子数据交换
Ergonomics–工效学
Economic Order Quantity(EOQ)– 经济定货量法
Earliest Due Date–最早定单完成日期
Engineering Change Order/Notice (ECO) –设计变更通知
Engineering BOM –工程物料清单
Engineer-To-Order(ETO) –专项生产
Fixed Lead Time—固定提前期
Fixed Assets—固定资产
Forecast—预测
Financial Accounting–财务会计
Financial Entity–财务实体
Fixed Period Requirements–定期用量法
Fixed Order Quantity(FOQ)–固定批量法
Formal System –规范化管理系统
Feature –基本组件
Floor Stock,Bulk Item –作业现场库存
Firm-Planned Order–确定定单
Firm-Planned Time Fence –确定计划时单
Flexible Manufacturing System(FMS)–柔性制造系统
Feature–特征件
Forward Scheduling — 顺排计划
Favorable Variance –有利差异
Finite Capacity Scheduling(FCS)–有限能力计划
Finite Forward Scheduling–有限顺排计划
Finite Loading –有限排负荷
Final Assembly Schedule(FAS)–总装进度
Gross Requirements–毛需求
Group Technology(GT)–成组技术
Hedge Inventory–囤积库存
Informal System–非规范化管理
Inventory–库存
Indented BOM– 缩排式物料清单
Item, Material, Part–物料
Item Master, Material Master — 物料主文件
Infinite Loading–无限排负荷
Inspection ID–检验标识
Inventory Carry Rate–库存周转率
Inventory Turnover–库存周转次数/一年中存货流动或循环的次数，是对为支持一定水平的销售活动的库存投资的度量。计算方法是用全年售出货物成本除以平均存货价值。Independent Demand—独立需求
Intermittent Manufacturing—间歇生产/
Job Shop–机群式布置车间
Kitting– 配套出售件
Lean Production—精益生产
Load–负荷
Load Leveling–负荷量
Location—货位
Lot—批号
Logistics—后勤保证体系
Least Slack Per Operation –最小单个工序平均时差
Lot Sizing — 批量规则
Lot Size Inventory– 批量库存
Lead Time–提前期
Lead Time Offset–提前期偏置
Lot-For-Lot –因需定量法
Live Pilot–应用模拟
anufacturing Lead Time—加工提前期
Move Time –传送时间
Make-To-Order(MTO)–定货生产
Management Accounting –管理会计
Management Information System(MIS)–管理信息系统
Minimum Balance–最小库存余量
Management By Exception –例外管理法
Modular BOM –模块化物料单
Measure Of Velocity–生产速率水平
Maintenance, Repair, And Operation Supplies–维护修理操作物料
Material Management–物料管理
Material Review Board–物料核定机构
Material Manager –物料经理
Material Available–物料可用量
Modern Materials Handling –现代物料搬运
Manufacturing Bom–制造物料清单
Manufacturing Executive System (MES)– 制造执行系统Master Production Schedule(MPS) –主生产计划
Master Scheduler –主生产计划员
Net Requirements–净需求
Net Change–净改变法
Netting–净需求计算
New Location–新仓位
New Warehouse–新仓库
On-hand Balance–现有库存量
Open Order–未结订单
Order Entry–订单输入
Order Point–订货点
Order Policy–订货方针
Order Remarks–订货备注
Operation—工序
Order Point System–定货点法
Ordering Cost –定货费
Overhead Apportionment/Allocation –间接费分配
Overhead Rate, Burden Factor, Absorption Rate–间按费率
Option–可选件
Optimized Production Technology(OPT) –优化生产技术
Part–零件
Part Bills–零件清单
Part Number–零件编号
Picking–领料/提货
Picking List–领料单
Price—价格
Price Invoice–发票价格
Price Purchase Order–采购订单价格
Priority Planning–优先计划
Product Control–产品控制
Production Line–产品线
Production Rate–产品率
Production Tree–产品结构树
rchase Order Tracking–采购订单跟踪
Purchase Order—采购订单
Purchase Lead Time—采购提前期
Physical Inventory—实地盘点
Product Data anagement—产品数据管理
Product Lifecycle Management—产品寿命周期管理
Partner Relationship Management—合作伙伴关系管理
Process Manufacturing—流程型生产
Projected Available Balance—预计可用库存量
Planned Capacity—计划能力
Planning Horizon—计划期
Policy And Procedure –工作准则与工作规程
Planned Order Receipts — 计划产出量
Planned Order–计划定单
Planned Capacity–计划能力
Program Evaluation Research Technology (PERT)–计划评审技术
Planning Horizon– 计划期
Planned Time Fence(PTF)–计划时界
Planned Order Releases–计划投入量
Planning BOM–计划物料单
Proposed Cost–建议成本
Parent Item –母件
Pareto Principle– 帕拉图原理
Production Cycle– 生产周期
Production Activity Control –生产作业控制
Point Of Use –使用点
Phantom — 虚拟件
Performance Measurement–业绩评价
Projected Available Balance–预计可用库存量
Priority–优先级
Prototyping, Computer Pilot –原型测试
Period Order Quantity(POQ)–周期定货量法
Pegging –追溯
Quantity Allocation–已分配量
Quantity At Location–仓位数量
Quantity Backorder–欠交数量
Quantity Completion–完成数量
Quantity Demand–需求量
Quantity Gross–毛需求量
Quantity In–进货数量
Queue Time–排队时间
Resupply Order –补库单
Rough-Cut Capacity Planning(RCCP) –粗能力计划
Repetitive Manufacturing –重复式生产
Rated Capacity–额定能力
Run Time — 加工时间
Resource Requirements Planning 资源需求计划
Requisition –请购单
Regeneration–全重排法
Released Order ,Open Order–下达定单
Required Capacity–需用能力
Routing–工艺路线详细描述某项目制造过程的文件。包括要进行的加工及其顺序。涉及到的工作中心以及准备和加工所需的工时定额。在有些企业里，工艺路线还包括工具、操作工技术水平、检验及测试的需求等等。
Standard Product Cost–标准产品成本
Standard Set Up Hour–标准机器设置工时
Standard Unit Run Hour–标准单位运转工时
Standard Wage Rate–标准工资率
Status Code–状况代码
Safety Stock—安全库存量是为应付由于供需波动而发生的意外需求而设置的库存量。Stores Control–库存控制
Suggested Work Order–建议工作单
Standard Unit cost—标准单位成本
Stock Adjustment—库存调整
Sales Order—销售订单
Supplier—供应商
Supply Chain Management—供应链管理
Supplier Relationship Management—供应商关系管理
Scheduled receipts—计划接收量
Scrap—废品率
Safety Lead Time –安全提前期
Standard Cost System –标准成本体系
Shop Floor Control –车间作业控制
Shop Order–车间定单
Scrap–废品率
Scheduler –计划员
Supply Chain–供需链
Shop Calendar –工作日历
Summarized BOM– 汇总物料清单
Scheduled Receipts –计划接收量
Seasonal Stock –季节储备
Ship-To–交货地
Set Up Time –准备时间
Spending Variance, Expenditure Variance–开支差异
Single-Minute Exchange Of Dies(SMED)–快速换模法
Simulated Cost–模拟成本
Shrinkage–缩减率
Synchronous Manufacturing –同步制造
Sales And Operations Planning(SOP) –销售与动作规划
Theory of Constraints (TOC)–约束理论
Transit Time–传送时间
Top Management Commitment –领导承诺
Total Quality Management(TQM) –全面质量管理
Time Bucket–时段
Time Fence — 时界
Time Zone–时区
Pipeline Stock –在途库存
Total Lead Time–总提前期
Unit Cost–单位成本
Vendor Scheduler–采购计划员
Volume Variance –产量差异
Value Chain –价值链
Virtual Organization–虚拟企业
Value-Added Chain –增值链
Work Center–工作中心能够完成相类似的加工操作的一组机器设备或人员，能够被能力需求计划作为一个单元来考虑。
Work Center Capacity–工作中心能力
Work in Process–在制品
Work Order–工作令
Work Scheduling–工作进度安排
Work Order Tracking–工作令跟踪
Warehouse—仓库
Weighted Average Method—移动加权平均法
Wait Time — 等待时间
Work Flow –工作流
World Class Manufacturing Excellence—国际优秀制造业
What-If –如果怎样-将会怎样
Yield — 成品率
Zero Inventories–零库存美国生产和库存控制协会（APICS，American Production &InventoryControlSociety）采用的一个术语，其意义类似于准时制生产。